Донецк  ›  Строймаг Стройматериалы  ›  Витрина  › Известь негашеная навалом
Строймаг Стройматериалы — Донецк

Известь негашеная навалом

Доступно под заказ
Цену уточняйте
Заказать
Известь – общий термин, которым обычно обозначают свежеобожженную (негашеную) известь. В зависимости от химического состава известь может быть следующих видов: а) кальциевая, или просто "известь" (основной компонент СаО, массовая доля МgО не более 5%); кальциевую известь, полученную из мела, называют меловой; б) доломитизированная (МgО от 5 до 20%); в) доломитовая (МgО от 20 до 40%); г) гидравлическая (содержит более 5% кремнезема, глинозема, окислов железа химически связанных с СаО). В извести 1-ого сорта (кроме гидравлической) содержание примесей не должно превышать 3%. Кроме свежеобожженной извести в промышленности находит применение также гашеная известь, получаемая путем взаимодействия кальциевой извести (в т.ч. меловой) с водой по реакции СаО + Н2О = Са(ОН)2 + 1140,5 кДж/кг исходной извести. В зависимости от количества добавленной воды различают: а) гидратную известь – сухой тонкодисперсный порошок Са(ОН)2 практически без свободной влаги; б) известковое тесто (30…40% свободной воды); в) известковое молоко (около 80% воды). Требования к качеству металлургической извести определяются рядом технических условий и стандартов: ОСТ 14-16-165-85 "Известь для сталеплавильного и ферросплавного производств", ОСТ 14-35-78 "Известь для агломерационного производства" и др. 2. СВОЙСТВА ИЗВЕСТИ Известь из обжиговых печей выходит в виде кусков различной крупности: от 5-10мм (печи кипящего слоя) до 200 мм (крупные шахтные печи). Свежеобожженную известь называют негашеной. Негашеная кальциевая известь отличается белым цветом, причем степень белизны зависит от содержания примесей: чем их меньше, тем "белее" известь. Другие виды извести имеют различные оттенки. Доломитовая и гидравлическая известь имеют серый оттенок. Известь имеет кристаллическое строение: чистая СаО кристаллизуется в кубической системе с параметром решетки 4,797А. В зависимости от температуры и длительности обжига различают известь твердообожженную, среднеобожженную и мягкообожженную. Последняя (наиболее распространенная) имеет следующие отличия (по сравнению с твердообожженной): а) меньший размер зерна (1…5 мкм против 20…50 мкм); б) более развитую внутреннюю удельную поверхность (5…8 м2/г против 0,5…1,0 м2/г); в) при более высокой общей пористости (35…48%) меньший размер пор (1000…5000 А против более 10000 А); г) меньшую удельную плотность (1,3…1,6 г/см3 против более 2г/см3); д) меньшую продолжительность гашения водой (0,5…3 мин против более 10 мин). Объемный насыпной вес свежеобожженной извести 1-ого сорта колеблется в пределах 800…1100 кг/м3 (нижнее значение относится к меловой извести). Твердость извести зависит от свойств сырья и режима обжига: для мягкообожженной она составляет 2…3, и для твердообожженной – 3…4 по шкале Мооса. Удельная теплоемкость (Сизв) извести (кальциевой) зависит от температуры (Т, 0К) по уравнению: Сизв = 886,704 + 80,745.10-3.Т – 1,241.107.Т-2Дж/кг При нормальных условиях (200С) теплоемкость извести Сизв= 765,806 Дж/кг. С увеличением температуры теплоемкость возрастает. Коэффициент теплопроводности мягкообожженной кальциевой извести при нормальных условиях составляет: обычной – 1,3 Вт/м.град, меловой – 0,9 Вт/м.град. С повышением температуры он снижается. 3. ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ИЗВЕСТИ Известь находит применение во многих отраслях: металлургии, химии, пищевой промышленности, сельском и лесном хозяйстве, стабилизации грунтов, очистке водоемов, морском промысле и др. Ниже описаны требования к извести, а также особенности и объемы ее использования в различных отраслях. 3.1.Металлургическая промышленность В черной металлургии известь используется при выплавке стали, в агломерационном производстве, в производстве ферросплавов. Черная металлургия является крупнейшим производителем и потребителем извести: около 11,4 млн.т в начале 90-х годов (т.е. в бывшем СССР), что составляло около 38% от ее валового производства. Главный потребитель извести в черной металлургии - конвертерное производство стали (4,4 млн.т). В конвертерном процессе известь служит для наведения высокоосновного шлака благодаря которому осуществляется рафинирование жидкой стали (удаление серы, фосфора, неметаллических включений, кислорода и др.). В этой связи к извести предъявляются жесткие требования: высокая степень обжига (СаО + МgО > 92%; ПМПП < 5%), высокая реакционная способность (время гашения менее 3 мин), оптимальная крупность (5…40 мм), минимальное содержание серы (не более 0,06%). Типовая спецификация на конвертерную известь корпорации Бритиш Стил (Англия) более жесткая. Наименование компонентов и показателей Среднее значение Предельные значения СаО 95% min 93% ПМПП 2,5% max 4 % S 0,03% max 0,04 SiO2 1,0 % max 1,5 Реакционная способность Подъем температу-ры при гашении до 600С за 2 мин Гранулометрический состав менее 44 мм – 100%, 13…38 мм – 75%, менее 7 м – не более 10% Конвертерную известь производят, в основном, во вращающихся печах, как наиболее универсальных агрегатах, хотя в последние годы высококачественную известь, в том числе конвертерную, начали производить и в шахтных печах (напр., на ММК в прямоточно-противоточной шахтной печи). Удельный расход извести в конвертерах - 70…80 кг/т стали, а при переделе фосфористых чугунов – до 125 кг/т. Во многих конвертерных цехах используют доломитовую известь с содержанием 35…40% МgО с целью повышения стойкости футеровки. Шлак при этом насыщается МgО и вступает в химическое равновесие с магнезитовой футеровкой. При расходе доломитовой извести 30…35 кг/т стали, стойкость футеровки повышается от 500…800 плавок до 2000…3000 плавок. Мелкофракционная известь (3…20 мм) используется в сталеплавильном производстве для рафинирования стали в ковше. В электросталеплавильном производстве известь выполняет те же функции, что и в конвертерном. Расход ее - 50…60 кг/т стали. Недостаточный обжиг извести приводит к дополнительному расходу электроэнергии. Мартеновское производство является менее требовательным к качеству извести и удельный расход ее ниже (10…20 кг/т). В ферросплавном производстве известь используется как флюс (производство феррохрома – до 1500 кг/т, ферромарганца – 250 кг/т, феррованадия и др.) и как шихта (силикокальций). Всего в этой подотрасли стран СНГ используется около 700 тыс.т извести ежегодно. В агломерационном производстве известь выполняет несколько функций: а) добавка в аглошихту в раздробленном состоянии (менее 3 мм) с целью увеличения производительности агломашин (за счет повышения газопроницаемости слоя и его высоты); б) обеспечение заданной основности агломерата в) сушка влажных железосодержащих концентратов и отходов металлургического производства (шлака, окалины) с целью подготовки их к использованию в аглошихте. Удельный расход извести на аглофабриках колеблется в широких пределах: от 12 кг/т (ОАО "Северсталь") до 89 кг/т (МК "Запорожсталь"). На многих предприятиях ощущается острый дефицит агломерационной извести. Конечной стадией отделки поверхности некоторых видов металлопродукции перед оцинкованием является травление. Остатки кислоты, используемой в травлении, смывают кипящим известковым молоком. Расход гидратной извести составляет до 3 кг/т проката. В огнеупорном производстве широкое использование получил спеченный при высокой температуре (1700…19000С) доломит. Доломит служит сырьем для изготовления основных огнеупоров на смоляной (пековой) либо керамической связках. Доломитовый кирпич успешно конкурирует с магнезитовым в сталеплавильном производстве: меньшая стойкость его компенсируется невысокой ценой. Известь обладает высокой огнеупорностью (температура плавления СаО составляет 25700С). Однако СаО не имеет устойчивой в атмосфере воздуха модификации подобной периклазу (МgО), в связи с чем она в обычном виде не может служить огнеупором. Тем не менее, плавленая известь обладает свойствами огнеупора. Сталь, выплавленная в известковых тиглях, обладает низкой окисленностью и небольшим содержанием неметаллических включений, серы и фосфора. Такая футеровка в наибольшей мере отвечает требованиям вакуумной обработки стали. Известь в виде известкового молока используется в производстве динасовых огнеупоров для связки зерен кварцита. Требования к качеству извести очень высокие: показатель ПМПП не более 2%, время гашения не более 10 мин. Расход извести 2,0% от массы кварцита. Окись магния (МgО) по современной технологии получают из морской воды с помощью гидратной извести, которая вызывает агрегацию и выпадение в осадок гидроокиси магния. Основная реакция имеет вид . Гидроокись магния подвергают затем обжигу, в результате чего получают чистый магнезит. Особо следует отметить использование извести в получении золота и серебра из хвостов, образовавшихся после первичной добычи путем промывки золотоносных руд, а также из бедных руд. Технология основана на растворимости их в кислородосодержащем растворе цианистого калия. В зависимости от вида и количества примесей в раствор необходимо периодически вводить свежеобожженную известь для поддержания раствора в рабочем состоянии. Концентрация СаО в растворе составляет около 0,02%. В Южной Африке ежегодно используют около 300 тыс.т извести для извлечения урана из хвостов золотодобывающей промышленности. Гидратная известь используется также для извлечения кобальта, цинка и меди из растворов. 3.2. Химическая промышленность Известь является сырьем для выплавки карбида кальция. Выплавляют его в электродуговых печах путем сплавления с коксом или углем по реакции . Удельный расход электроэнергии составляет до 3000 кВт.ч./т. Карбид кальция используют для получения ацетилена – горючего газа для сварочных работ. В последние годы производство кальция вытесняется новой технологией получения ацетилена из этилена. Из карбида кальция получают также удобрения, сажу, цианамид кальция и др. вещества. Производство цианамида кальция выражается итоговым уравнением но на практике она проходит в два этапа (через карбид кальция) во вращающихся печах. Цианамид кальция используется в качестве удобрения, а также в качестве исходного продукта для производства аммиака. Крупным потребителем извести является содовое производство. Известь применяется в аммиачно-содовом процессе для получения кальцинированной соды Na2CO3, стиральной соды N2CO3.10H2O и питьевой соды NaHCO3. В содовом производстве используется также и углекислый газ СО2, т.е. попутный продукт обжига извести, для чего его ведут только в пересыпных печах при минимальном избытке воздуха, благодаря чему содержание СО2 в печных газах имеет максимальное значение (35…40%) Производство соды в мире составляет более 20 млн.т в год, для чего используется 22-24 млн.т известняка высокой чистоты, в основном, мела. Разновидностью соды является каустическая сода NaOH, которая изготавливается из кальцинированной соды при взаимодействии ее с гидратной известью . Удельный расход извести на изготовление каустической соды составляет около 700 кг/т. Каустическая сода используется в мыловаренной и нефтехимической промышленности, при производстве бумаги, тканей, искусственного шелка, целлюлозной пленки и многих других веществ. Гидратная известь используется при производстве поташа К2СО3 по традиционной технологии (формат-процесс). К настоящему времени получает распространение технология карбонизации калийного щелока. Поташ используется в производстве стекла, жидкого мыла, при крашении тканей. Производство белильной извести основано на пропускании газообразного хлора через известковое молоко . Гашеная известь, при этом, должна быть исключительно высокого качества: не допускается присутствие в ней недопала, пережога и примесей. Используется белильная известь в быту в качестве дезинфектирующего и отбеливающего средства, а также как сырье для производства хлорной извести СаСl2 и гипохлорита кальция Са(СlО)2. Последние являются более эффективными отбеливателями и дезинфекторами. Хлорная известь является также катализатором при изготовлении цианамида кальция, сырьем в производстве металлического кальция, осушителем промышленных газов. В США хлорную известь используют как связующее дорожной пыли летом и для предотвращения обледенения дорог зимой. В последнее время указанные вещества у некоторых потребителей вытесняются обычным хлором, который в достаточном количестве изготавливается, сжижается и может безопасно транспортироваться. Осажденный карбонат кальция (искусственный мел) изготавливают из известкового молока гидратной извести путем продувки его углекислым газом. Продукт отличается высокой чистотой, исключительной белизной и мелкозернистой структурой. Искусственный мел применяется в качестве пигмента при изготовлении красок, а также в производстве бумаги, зубных паст, косметических и фармацевтических средств, наполнителей резины и пластмасс. Гидратная известь применяется для изготовления некоторых солей кальция, например, арсената кальция Са3(AsO4)2, являющегося инсектицидом (средством борьбы с насекомыми), а также перекиси кальция СаО2, служащей для консервации пищевых продуктов и ускорения сушки уплотнительных паст. Производство стекла также связано с потреблением извести и известняка в качестве сырья наряду с песком, содой и поташем. Требования к извести (известняку) тесно связаны с наличием в ней окислов металлов как естественных примесей, придающих стеклу тот или иной цвет (оттенок). Например, известь, содержащая более 0,3% Fe2O3, пригодна для изготовления бутылочного стекла. Однако для изготовления высококачественного стекла (богемского, свинцового и др.) массовая доля Fe2O3 в извести не должна превышать 0,08%. Следует отметить, что в стекольном производстве СНГ и Европы превалирует использование сырого известняка, преимущество которого состоит в том, что высокоактивная известь, образующаяся в момент диссоциации СаСО3, сразу же переходит в стекольный расплав, а выделяющаяся СО2 способствует его перемешиванию. Удельный расход известняка составляет 130…230 кг/т стекла. Широкое использование свежеобожженной извести в производстве стекла имеет место в США. Оксид этилена является базовым материалом для производства целого ряда органических веществ: этиленгликоля, полиэтиленоксида, карбоната гликоля и др. Изготовление оксида этилена по технологии хлоргидрина требует расхода извести в количестве 1,6…2,0т/т ( в виде гидратной извести). В настоящее время эта технология вытесняется прямым окислением этилена в газовой фазе с применением катализаторов. Аналогом оксида этилена является оксид пропилена, производство которого также требует затрат извести (1,1…1,3 т/т). Из оксида пропилена получают пропиленгликоль (антифриз), полипропиленгликоль и полиэфирные смолы (ценные полимерные материала), а также глицерин. На стадии получения глицерина также используется гидратная известь. Добавка в фенольную смолу 0,5…2,5 % СаО ускоряет процесс её закалки. Одна американская фирма использует известь в количестве до 100% для галогенизации бутилового каучука. Производство пентаэритрита (ценного материала для изготовления лаков, взрывчатки, зажигательных шнуров) требует использования высокочистой гидратной извести (менее 0,3% SiO2). Расход гидратной извести составляет 400 кг/т пентаэритрита.
Известь негашеная навалом
1 из 2